Riskit otettava huomioon suunnitteluvaiheessa

Valitsemme projektiinne sopivat riskianalyysimenetelmät. Otamme vetovastuun riskianalyysi-istunnoista ja niiden raportoinnista. Riskianalyysimme tukevat suunnittelua ja ehdotetut muutokset pysyvät projektiaikataulussa.

1.Riskianalyysi, turvallisuusanalyysi

Riskien arviointi järjestelmälle tai laitteelle tehdään seuraavissa vaiheissa:

• analyysin rajaus, organisointi
• alustava riskikartoitus ja/tai tarkempi riskianalyysi
• raportointi ja toimenpiteet riskien vähentämiseksi

Riskikartoitus tehdään esim. Potentiaalisten Ongelmien Analyysillä (POA tai Potential Problems Analysis eli PPA). Se on tunnetuin yleismenetelmä erilaisten teknisten järjestelmien riskien arviointiin. PPA:a usein täydennetään seuraavilla menetelmillä: Hazop l. poikkeamatarkastelu, Toimintovirheanalyysi, Design-FMEA (suunnittelun riskit), Prosessi-FMEA (tuotannon ja kokoonpanon riskit) sekä vikapuuanalyysi. EN 61511 -standardin mukainen SIL- ja LOPA-analyysi (Layers Of Protection Analysis) varmistaa riittävän suojauksen ja helpottaa suojausmentelmän valinnassa.

2.Valmistuksen ja kokoonpanon riskit: Prosessi-FMEA

Teknisten tuotteiden nk ‘lastentautiviat’ johtuvat suurelta osin tuotantojärjestelmän ja kokoonpanon virheistä. Valmistajalle koituu lisääntyneitä takuu-, korvaus- ja takaisinvetokustannuksia sekä huonoa mainetta asiakkaiden keskuudessa.

Tehtaan uusille valmistus-, kokoonpano- ja asennusprosesseille tulisi tehdä Prosessi-FMEA -analyysi (Failure Modes and Effect Analysis), P-FMEA:n estää virheiden kulkeutuminen loppuasiakkaalle. Alihankkijoiden prosessit tulisi myös liittää tarkasteluihin mukaan. P-FMEA on alunperin esitelty autoteollisuuden QS-9000 laatustandardin yhteydessä.

Design FMEA (D-FMEA) on P-FMEA:n rinnakkaisanalyysi itse tuotteen riskien ja suunnittelun tarkistamiseen.

3.Käyttövarmuus- eli RAM-mallit epäkäytettävyyden arviointiin

RAM- eli käyttövarmuusmallilla (RAM = Reliability, Availability, Maintainability) analysoidaan tuotantojärjestelmänne laiteviat ja niiden aiheuttamat tuotannonmenetykset. RAM-analyysi löytää esim 'Top 10 suurimmat tuotannonmenetysten aiheuttajat'. RAM-mallilla järjestelmällenne voidaan valita optimaalinen rakenne käyttövarmuuden ja kustannusten suhteen jo suunnitteluvaiheessa. Samalla poistetaan tuotannon pullonkauloja ja suunnittellaan järkevää kunnossapidon tasoa.

Tarjoamme Suomen kokeneimpien RAM-insinööriemme menetelmät käyttöönne:

• RAM-datakartoitukset
• RAM-mallit sekä RCM- tai LCC-analyysit
• RAM raportointi suunnittelun tukena

Olemme tehneet RAM-analyysejä mm seuraaville järjestelmille: voimalaitokset, tuulivoima, bioenergia, polttokennot, öljynjalostamot, paperikoneet, työkoneet, liikennevälineet jne. Katso oheinen Promaint-lehden artikkeli RAM-analyysistä. (RCM=Reliability Centered Maintence, LCC=Life Cycle Cost Analysis).